1. gruba površina rezanja s lošom okomitošću
Manifestacija problema
Izrezana metalna površina pokazuje zbrkane uzorke, zaostale provale ili ravninu rezanja nije okomito na ploču, što rezultira nedovoljnom točnošću radnog komada .
Uzrok
Odstupanje u položaju laserskog fokusa: Fokus je previsok ili prenizak, sprječavajući preciznu energetsku primjenu na području rezanja .
Neusklađenost između brzine rezanja i snage: Prekomjerna brzina uzrokuje da se šljaka ne ispušta na vrijeme, dok presporna brzina dovodi do prekomjernog odnosa .
Nenormalni pomoćni plinski tlak: Neadekvatan tlak ili nestabilni protok zraka ne uspijevaju učinkovito otpuhati šljaku .
Rješenja
Kalibrirati položaj fokusa: Upotrijebite tester fokusa ili probno rezanje kako biste prilagodili fokus optimalnom položaju (obično na ili unutar površine ploče) .
Optimizirajte kombinaciju parametara: Odredite najbolji omjer brzine kroz eksperimente na temelju materijala i debljine (e . g ., 1mm nehrđajući čelik: 1000W snaga, 8-10 m/min brzina) .
Pregledajte plinski sustav: Osigurajte dovoljan tlak cilindra, očistite plinovod i zamijenite začepljene filtre plina .
2. Slag Adhesion na površini rezanja
Manifestacija problema
Šljaka ostaje na dnu ploče nakon rezanja, zahtijevajući sekundarno mljevenje i povećanje troškova i radnih sati .
Uzrok
Niska čistoća pomoćnog plina: Vlaga ili nečistoće u plinu utječu na uklanjanje šljake .
Neadekvatna laserska snaga: Nemogućnost u potpunosti otopiti debele ploče, uzrokujući adheziju šljake .
Istrošena mlaznica za rezanje: Uvećani ili deformirani otvor mlaznice dovodi do divergentnog protoka zraka .
Rješenja
Zamijenite plinom visoke čistoće: Koristite dušik ili kisik s čistoćom većom ili jednakom 99 . 99%i redovito provjeravajte izvješća o ispitivanju čistoće plina.
Povećati snagu ili smanjiti brzinu: Za debele ploče (e . g ., 10mm ugljični čelik), na odgovarajući način povećajte snagu na preko 3000W ili smanjite brzinu ispod 2m/min .
Zamijenite mlaznicu: Odaberite model mlaznice koji odgovara opremi, redovito pregledajte habanje i zamijenite svakih 200 sati .
3. odstupanje točnosti rezanja
Manifestacija problema
Dimenzije rezanja ne odgovaraju crtežima dizajna ili se pomiče put rezanja, što dovodi do oštećenja šarže .
Uzrok
Nošenje mehaničkih komponenti: Zazor ili deformacija u vodičima i olovnim vijcima zbog dugotrajne uporabe .
Pogreške softverskog parametra: Netočne postavke za vrijednosti kompenzacije materijala ili algoritme rezanja puta u programiranju .
Lasersko optičko odstupanje puta: Pomicanje ogledala ili fokusiranih leća uzrokuje pogreške u smjeru snopa .
Rješenja
Mehaničko umjeravanje: Upotrijebite indikator za biranje kako biste provjerili ravninu vodilice, zamijenite istrošene komponente i osigurali točnost prijenosa manju od ili jednaka ± 0 . 03 mm.
Pregledajte softverske parametre: Provjerite vrijednosti kompenzacije debljine materijala (E {. g ., 0 . 05mm kompenzaciju za 0,1 mm pločice) i ažurirajte na najnoviju verziju softvera za rezanje.
Kalibracija optičke staze: Podesite optičku stazu pomoću križnog pokazivača ili probnog rezanja kako biste osigurali da je laserski snop okomit na površinu rezanja .
4. poteškoća u rezanju perforacije
Manifestacija problema
Neuspjeh u prodiranju u materijal ili prekomjerno vrijeme potrebno za početnu perforaciju na ploči .
Uzrok
Nepravilni parametri perforacije: Nedovoljna perforativna snaga, frekvencija ili vremenske postavke .
Debeli oksidni sloj na površini materijala: Hrđa ili skala ometa lasersku apsorpciju energije .
Prekomjerna udaljenost s mlaznicama na ploču: Raspršeni protok zraka ne usredotočuje se na uklanjanje šljake .
Rješenja
Optimizirajte parametre perforacije: Povećajte snagu perforacije na 1.5-2 puta puta rezanja i proširiti vrijeme perforacije na 2-3 sekunde .
Materijali za prethodni obradi: Pijesak ili eksplozija zahrđale ploče kako bi se poboljšala laserska apsorpcija .
Podesite visinu mlaznice: Održavajte udaljenost s mlaznicom do ploče od 0.5-1.5 mm kako biste osigurali koncentrirani protok zraka .
5. Česte opreme alarmi i isključivanja
Manifestacija problema
Nenormalnosti poput pregrijavanja, nedovoljnog tlaka zraka ili softverske pogreške prekidaju proizvodnju tijekom rada strojeva .
Uzrok
Neuspjeh sustava hlađenja: Nedovoljna rashladna tekućina, začepljena pumpa za vodu ili nakupljanje prašine u radijatorima .
Anomalije električnog sustava: Labavo ožičenje, stare kontakt ili PLC programski pogreške .
Neispravnost senzora: Lažni alarmi od graničnih senzora ili temperaturnih senzora .
Rješenja
Održavajte sustav hlađenja: Redovito zamijenite rashladno sredstvo (svakih 6 mjeseci), očistite prašinu radijatora i provjerite brzinu protoka vodene pumpe .
Rješavanje problema s električnim problemima: Pritisnite terminalne spojeve, zamijenite stare komponente i preuređivanje programa PLC programa .
Senzori kalibracije: Osjetljivost senzora ispitivanja sa standardnim alatima i popravite ili zamijenite neispravne komponente .
6. Deformacija rezanja tankih ploča
Manifestacija problema
Tanke metalne ploče (e . g ., manje od ili jednake 1 mm) warp ili razvijati valovite deformacije zbog toplinskog naprezanja tijekom rezanja .
Uzrok
Prekomjerna laserska energija: Koncentrirana lokalna toplina uzrokuje pregrijavanje materijala i deformacije .
Nedostatak uređaja za podršku: 悬空切割 (suspendirano rezanje) bez fiksnih ograničenja .
Rješenja
Smanjiti snagu i optimizirati put rezanja: Upotrijebite pulsirani laserski način za smanjenje jednoenergetskog izlaza; Prioritet rezanju kratkih rubova ili usvojite rezanje skoka za rastjerivanje topline .
Instalirajte potporne strukture: Podrška u obliku mreže ispod ploče ili upotrijebite vakuumsku adsorpcijsku platformu za osiguranje materijala .
Zaključak
Stabilnost rezanja metalnog lasera oslanja se na održavanje opreme, optimizaciju parametara i standardiziranu operaciju . sustavnim rješavanjem uobičajenih problema (e . g ., klanjanja adhezije, odstupanja u iznosu i učinkovitosti, kao što su ključni parametri, mogu biti značajni i postojani pritisak, rezanje, rezanje, rez, rezanje, može biti i učinkovito djelovanje, i učinkovitost, kao i učinkovitosti, a učinkovitost je bila značajna i učinkovitosti, a učinkovitost je bila značajna i učinkovitosti, a istovremeno je i učinkovitost, a istovremeno se može pojaviti ključni tlak, i to je učinkovitost, i učinkovitost, i učinkovitosti, a učinkovitost je bila značajna i učinkovitost. Savjetuje se da uspostavite redovne sustave za održavanje opreme i dinamički optimiziraju procese na temelju karakteristika materijala za postizanje učinkovite i stabilne obrade metala .